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随着现代工业的发展，对材料的性能要求越来越高，尤其是在航空航天、能源动力等尖端领域。这些领域需要设备轻量化、高强度、耐腐蚀、高温性能稳定等特点。TC4钛合金以其独特的物理和化学性能，成为解决这些问题的理想方案。然而，用钛合金铸造双层叶片叶轮极具挑战性。钛合金在铸造过程中易产生收缩、热裂和成分偏析，而双层叶片的复杂结构又加剧了这些问题。近期，某客户委托北汽股份开发一批用于双层叶片叶轮的TC4钛合金铸件，该铸件采用高强度TC4合金制造。该叶轮最大旋转直径427毫米，外壁厚度9毫米，叶片厚度3毫米。北汽股份技术团队通过多轮技术研讨和工艺试验，逐步摸索出铸造钛合金双层叶片叶轮的关键技术，通过优化熔炼工艺，有效降低钛合金中的杂质含量，从而提高材料的纯净度和铸造性能。同时，采用先进的浇注系统和凝固控制技术，确保钛合金熔体流动顺畅、凝固精准，有效避免了缩孔、热裂纹、成分偏析等问题，确保了叶轮内部双层叶片的性能和稳定性。钛合金双层叶片叶轮铸件的研制成功，仅仅是这一科技创新之旅的开始。随着科技的不断进步

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北船重工运用尖端技术助力船企引领钛合金零部件升级换代，树立船舶装备新标准。该船厂承建的30吨专用作业平台，是我国海洋工程装备高端化发展的重要支撑。其底盘核心部件必须具备轻量化、耐万米压力、终身耐腐蚀等严苛性能，而这正是宁波船重TC4钛合金解决方案的“主战场”。钛合金被誉为“海洋金属”：其密度仅为钢的57%，强度是铝的3倍，在深海环境下腐蚀速率接近于零，其零磁导率可以有效规避水下磁场的威胁。此次合作，宁波船重运用自主研发的突破性钛合金精密制造技术，为底盘系统提供了强大的支撑。面对复杂结构部件的技术挑战，北船重工展现了行业领先的流程控制和价值交付能力，从“材料创新”到“全生命周期成本变革”。北船重工不仅提供部件，更重塑了船舶装备的经济性逻辑：降本增效：部件重量减轻40%以上，显著降低平台能耗，延长续航里程。终身免维护：钛合金在海洋环境中16年以上腐蚀率接近于零，完全免除了防腐修复的费用。快速响应保障：从原材料检测到成品交付，全程按期交付，确保船厂项目周期“零延误”！ 国家船舶重工集团诚邀船舶同仁携手探索深蓝——以钛代钢，用30年免维护超级部件，助力中国船舶轻载征服大海！ 立即联系我们，定制您的船用钛合金解决方案！

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现代工业的快速发展，高端制造领域对结构材料的综合性能提出了多维度、更严苛的要求。在航空航天、医疗器械研发等尖端领域，不仅要求材料达到高强度、轻量化，更要满足抗腐蚀、抗蠕变等关键性能。TC4钛合金（Ti-6Al-4V）作为一种典型的α+β双相合金，具有优异的比强度、热稳定性、抗疲劳性能和耐腐蚀性能，是满足上述要求的材料。然而，该材料在精密制造过程中面临着诸多挑战。由于其强度高、韧性好、热导率低、弹性模量低，在切削加工过程中易发生加工硬化，导致切削温度急剧升高，影响成形精度；焊接过程中易形成气孔和热裂纹，焊接区域在高温下易发生氧化。近日，南京宝泰受客户委托制造一批TC4钛合金电缆绞车底座，该批结构件采用钛合金TC4材质，最大长度1930毫米，最大宽度1160毫米，高度800毫米。生产这批钛合金面临的挑战是：1、钛合金基体结构复杂，很多地方都有严格的公差要求，最小公差范围为0.1mm，且有多项形位公差、同心度等要求。2. 钛在高温下易与氧气、氮气和氢气等气体发生反应，生成脆性化合物，导致焊缝脆化，塑性韧性下降。熔融钛在氢气和氧气中的溶解度高，加之凝固过程中析出速度快，容易在焊缝中形成气孔。这些气孔会在钛合金焊缝中形成应力集中点，从而降低焊缝质量。3. 钛合金的热导率仅为钢的四分之一。焊接过程中局部高温会导致明显的温度梯度和变形。钛合金在高温下易与氧气和氮气发生反应。工装设计必须与气体保护系统协调，以防止氧化脆化。钛合金的弹性模量相对较低，且基体焊接面积较大，焊接后残余变形较大，容易引起工件形状和尺寸的改变。经过多轮工艺讨论和技术试验，宝泰技术团队确定了TC4钛合金电缆绞盘底座制造加工的主要技术环节。通过三维模型分析，优化加工工艺，设计工装，精确控制加工速度，强化冷却措施，确保内外加工精度。优化焊接工艺，有效控制焊接后变形和尺寸变化，显著减少焊接过程中产生的缺陷。钛合金电缆绞车底座的成功制造，是公司科技创新迈出的重要一步。随着科技进步和生产工艺的不断改进，钛合金的应用范围将拓展到更多关键领域。随着新技术的不断涌现，钛合金市场将不断扩大，我们将能够满足不同行业对高性能材料的需求。我们以市场需求和客户满意度为导向，充分利用技术装备优势，不断改进创新，提升公司的技术实力和市场竞争力。

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钛因其高比强度、无磁性和优异的耐腐蚀性能而被誉为“战略金属”，广泛应用于航空航天、海洋工业、军事等尖端领域。然而，钛的优异性能也使其塑性加工难度加大。大口径、薄壁无缝钛管的加工一直是行业内的技术难题。近期，公司特种材料分公司成功研制出φ368*5.5*6000、φ219*5*6000、φ159*4*6000、φ140*3.5*6000等大口径薄壁无缝钛管。经检验，这些管材的尺寸公差及性能指标均符合GJB 9579-2018《船用钛及钛合金无缝管技术条件》和GB/T 3624-2023《钛及钛合金无缝管》的要求，达到国内领先水平。该产品的成功研制，解决了国内关键专用装备的急需，彰显了公司在钛无缝管制造领域的实力。针对大口径薄壁无缝钛管加工技术难题，公司组织相关生产技术专家，成立重点攻关项目组，在创始人邓贵顺先生的带领下，通过设备改进、技术创新和持续努力，在大口径无缝钛管生产技术上取得了多项关键突破。（1）突破了超大直径、薄壁、超大径厚比（D/S≥60）无缝钛管生产技术瓶颈；（2）通过大胆试验和技术创新，改变了目前大口径无缝钛管只能采用穿孔+冷轧管机生产的方式，创造性地实现了穿孔+延伸+拉拔的加工方式，填补了国内空白。（3）管材外径、壁厚、长度均超过了GJB 9579-2018《船用钛及钛合金无缝管技术条件》、GB/T 3624-2023《钛及钛合金无缝管》等标准规定的最大尺寸，拓展了钛市场的应用前景。（4）采用先进的管口缩管技术，改进拉丝头结构，使拉丝头长度由250mm缩短为20mm，大大减少材料损耗。未来，我公司将不断创新改进，发挥技术装备优势，实现技术突破，优化生产工艺，降低成本，以更低的成本（略高于小口径钛无缝管）生产此类大口径薄壁无缝钛管。相信在不久的将来，大口径薄壁无缝钛管将在船舶、化工、真空制盐、冶金、电力等行业得到广泛应用，为我国高端制造业的发展贡献力量。欢迎各界同仁加强合作，共创辉煌！

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